Техника Resin Art (в вольном переводе: искусство смолы), появилась в Австралии. В Америке формат принял более прикладной вид (см. работы Грега Классена, даже запатентовавшего словосочетание «стол-река»). Австралийские работы сохранили экспрессивный, творческий стиль с широким использованием пигментов, спреев, наполнителей и вообще всего, что помещалось в смесь. Почти всегда результат таких усилий выглядел эффектно, людям нравили яркие полимеры и популярность техники росла.
Постепенно техника Resin Art добралась до России. В России эпоксидная смола, разумеется, была. Герметизировать трубы при помощи бинта и смолы, гидроизолировать и обрабатывать лодки в России-матушке умели со времен СССР. Однако работа с художественной смолой и технической имеет существенные различия. Про различия речь и пойдет.
Типы смол условно разделяют на две группы: технические и декоративные. Приступая к творчеству, выбирайте подходящий тип смолы. Нет необходимости заливать столешницу технической ЭД-20. Даже если ЭД-20 очень дешева. Можно ли так делать в принципе? Можно. Но не нужно. Правильный выбор материала на подготовительной стадии избавит от множества проблем при заключительной обработке изделия.
Начнем с самой скучной части повествования — теоретической. И узнаем о наоболее распространенной, известной и проверенной марке эпоксидной смолы пост-советского пространства.
Эпоксидная смола ЭД-20 — материал дешевый и доступный. Название смолы указывает на состав (эпоксидно-диановая), число 20 сообщает содержание в молекуле смолы эпоксидных групп. Чем меньше число, тем выше устойчивость смолы к температурному воздействию, т.е. термостойкость ЭД-8 > термостойкости ЭД-16.
ЭД-20 — наиболее популярная смола российского производства, продающаяся чаще всего в комплектах с отвердителем ПЭПА (300 граммов смолы и 30 граммов отвердителя). Комплект готов к употреблению (пропорция для смеси соответствует фасовке: 10 частей смолы / 1 часть отвердителя). Смола прозрачная, чуть желтоватая, при добавлении отвердителя приобретает насыщенный оттенок от янтарного до цвета корицы.
Основное неудобство при работе с ЭД-20 — высокая вязкость, препятствующая выходу воздушных пузырьков из готовой смеси. При комнатной температуре смесь напоминает мёд, однако при разогреве вязкость материала значительно снижается, приближаясь к вязкости подсолнечного масла, что позволяет воздушным пузырькам легко подняться на поверхность.
Повысить температуру смеси можно несколькими способами:
1. Водяная баня. Поместите емкость с готовой смесью в резервуар с горячей водой.
2. Нагревание смеси в духовом шкафу.
3. Прогрев нанесенного слоя строительным феном или газовой горелкой.
4. Применение аэрозольного корректора, разжижающего верхний слой залитой смеси.
Повышение температуры у залитой смеси влияет на процесс полимеризации, значительно сокращая активность смешанного состава. Если смолу перегреть, то материал может не только затвердеть до начала отливки, но и вспениться, помутнеть, изменить цвет. Поэтому никогда не заливайте значительные объемы смолы сразу — заливайте послойно. Большой объем нагреется, начнет расширяться, деформирует форму, порвет опалубку, образует большое количество пустот при застывании и охлаждении.
Кроме того, при преждевременной полимеризации из-за повышения температуры может не хватить времени на окраску залитого слоя. Не спешите. Для экономии времени и денег, перед началом работы с незнакомым материалом проведите несколько тестовых заливок. ЭД-20 — техническая смола, пригодная для склейки деталей, грунтовки поверхностей, ремонта. Однако данный тип смесей не предназначен для работ с высоким (художественным, декоративным) качеством покрытия. При работе с ЭД-20 неизбежен ряд недостатков: отсутствие абсолютной прозрачности и чистоты цвета у готового изделия, необходимость очищения смеси от воздуха, шлифовка готовой поверхности. В художественной сфере ЭД-20 лучше применять только для черновых заливок. Также учитывайте высокий коэффициент расширения при полимеризации смеси.
Перед заливкой:
1. Подложите под форму пищевую пленку или клеенку (бумага или картон пропитается смолой и испачкает рабочую поверхность).
2. Хорошо просушите основу будущего изделия.
3. Обезжирьте (подойдет обычный уайт-спирит или ацетон) и загрунтуйте поверхность, предназначенную для заливки. Для этого тщательно промажьте верхний слой подготовленной смесью (грунт особенно необходим при заливке основы из дерева: пропитка материала избавляет поверхность от выхода воздуха, наполняющего материал в микротрещинах и изломах.
4. При подготовке смеси тщательно перемешивайте компоненты. Лучше всего использовать две тары: половину времени смешивайте компоненты в одной емкости, затем переливайте и смешивайте в другой (при смешивании в одной емкости возле стенок и дна всегда останется исходный состав).
5. Отвердитель добавляйте постепенно, тонкой струей, смолу смешивайте аккуратно, избегая проникновения воздушных пузырьков в смесь.
Гомогенность смолы — обязательное условие для отсутствия пленки, разводов и волн на поверхности изделия.
При установке опалубки герметизируйте все линии соединения внешнего периметра:
1. Для герметизации опалубки у небольших изделий можно использовать пластилин.
2. Можно использовать воск (растопите воск в металлической посуде и кистью обработайте швы).
3. Можно воспользоваться монтажным пистолетом с термоклеем.
4. Или силиконовым герметиком — наиболее надежный способ для заливок значительного объема.
Установив опалубку, не забудьте про разделитель (слой, препятствующий адгезии смолы и опалубки). Без разделителя опалубка может с легкостью превратиться в багет для нового изделия.
Лучший вариант для разделителя — полиэтилен (для работ малого масштаба опалубку можно оклеить скотчем) или воск. Используйте любой вариант, подбирая разделитель для конкретной марки смолы или воспользовавшись наиболее распространенным и дешевым вариантом — техническим вазелином. Обязательно проверяйте герметизацию опалубки (например, просветив фонарем). Самого незначительного отверстия окажется достаточно, чтобы смола покинула форму и оказалась везде.
Наполнив форму, защитите заливку от случайного мусора (прикройте фанерой, холстом, картоном). Даже мельчайшая пыль, волосы и шерсть домашних животных испортят заготовку и потребуют шлифовки. При использовании легких наполнителей (например, лепестков), залейте первый слой смолы тонким слоем, чтобы зафиксировать отдельные элементы перед добавлением основного объема, иначе незакрепленные детали поднимутся на поверхность смеси.
Про полимеризацию:
Процесс полимеризации разогревает смесь и смола расширяется. При завершении реакции с отвердителем смола «встает», постепенно остывая, из-за чего происходит процесс сжатия. Коэффициент сжатия зависит от множества факторов: используемой смолы, отвердителя, пластификаторов, характеристик окружающей среды и температурного режима в рабочем помещении.
При работе с несколькими слоями добавляйте смолу в живую смесь (смесь на стадии желатинизации с возможностью диффундирования залитого и добавленного состава). Если доливка происходит на отвердевшую поверхность, обязательно очищайте верхний слой перед добавлением нового. В случае появлении аминной пленки — продуктов полимеризации, возникающих на поверхности смеси при отвердении смолы в условиях пониженной температуры, повышенной влажности воздуха, воздействии водяного пара или углекислого газа — пленку следует удалить. Хорошо промойте поверхность изделия обычной водой, просушите, при необходимости — отшлифуйте.
В процессе полимеризации смесь выделяет ядовитые летучие вещества, поэтому залитую форму лучше всего оставить на сутки в проветриваемом помещении с температурой от +25 до +30 градусов. ЭД-20 имеет значительный коэффициент сжатия. В зависимости от площади основания и толщины залитого слоя, при полимеризации смолы можно наблюдать деформацию изделия, разрыв деталей на линии соединительного шва, значительное выгибание/расслоение основы. Для снижения брака модифицируйте смесь пластификатором, подберите оптимальный тип отвердителя, загрунтуйте основу будущего изделия.
Про шлифовку:
Шлифовка необходима при доводке изделия. Некоторые смолы не требуют финишной обработки, но даже при идеальной отливке требуется выравнивание соединительной кромки, возникающей при контакте смолы с опалубкой. Шлифовка выполняется орбитальной шлифовальной машиной (в крайнем случае можно использовать дремель, дрель с шлифовальной насадкой или брусок, обитый наждаком).
Начинайте шлифовку наждачной бумагой с зернистостью от 600, постепенно понижая размер фракции: 600 — 800 — 1000. При использовании наждачной бумаги смачивайте поверхность смолы. Смола эффективно «замыливает» наждак, вода отводит снятый материал и сглаживает обрабатываемую поверхность.
После наждака используйте жесткую поролоновую насадку с абразивной мазью, финишная полировка выполняется мягкой поролоновой насадкой с полиролем. Не используйте войлочные насадки — волокнистый материал оставляет рельефные борозды на поверхности смолы.
При работе обязательно соблюдайте правила безопасности: избегайте контакта кожи со смолой, используйте перчатки и респиратор, работайте в помещении с хорошей вентиляцией.
При шлифовке изделия обязательно защищайте дыхательные пути: смола инертна и не выводится из организма.
Про отвердители:
Отвердители бывают двух типов. Холодные (полимеризация происходит при комнатной температуре) и горячие (полимеризация происходит при температуре от +50 градусов). Ниже рассмотрены только холодные отвердители.
ПЭПА (полиэтиленполиамин) — технический отвердитель, разработанный в СССР во второй половине двадцатого века.
Отвердитель обладает целым спектром недостатков, однако и сегодня пользуется популярностью из-за доступности и дешевизны.
Основные недостатки ПЭПА:
1. Окрашивание смолы. ПЭПА — жидкость насыщенного медного цвета.
2. Низкое качество исходного продукта. Около 70% отвердителя составляют примеси, не вступающие в реакцию и остающиеся в изделии.
3. Токсичность.
4. Неравномерная реакция при взаимодействии со смолой. При работе с большими объемами возможно закипание смеси.
5. Непригоден для работ в условиях повышенной влажности / низкой температуры (температурный минимум: +15 градусов).
Достоинства:
1. Крайне дешев.
2. Снисходителен к точной дозировке.
4. Высокая отверждающая способность.
ТЭТА (тетраэтиленпентамин) — отвердитель, отличающийся от ПЭПА лучшей дистилляцией (массовая доля активного вещества не менее 96%) и высокими требованиями к условиям работы.
Недостатки ТЭТА:
1. Минимальная температура окружающей среды для реакции в смеси: +25 градусов. При комнатной температуре смесь останется липкой (устраняется термообработкой).
2. Необходимо строгое соблюдение технологического процесса, точное соблюдение пропорций, очень тщательное перемешивание.
3. Токсичность.
4. Непригоден для работ в условиях повышенной влажности.
Достоинства:
1. Прозрачность. Отвердитель практически полностью бесцветен.
2. В случае успешного использования изделие получит высокую прочность и однородность состава (в сравнении с ПЭПА).
Этал-45 — продолжение линии аминных отвердителей, но, в отличии от ПЭПА и ТЭТА, Этал-45 практически не имеет недостатков.
Достоинства:
1. При добавлении в смесь также выступает в роли пластификатора (пропорция в смеси 2:1 / смола:отвердитель).
2. Нетоксичен.
3. Пригоден для работ в условиях высокой влажности.
4. Допустимая температура окружающей среды: от -7 до +45 градусов.
Недостаток один: густой, темно-коричневый цвет.
Наконец, художественная смола:
За этим расплывчатым термином скрывается немыслимое количество современных российских и зарубежных смол, которые называть поименно не имеет смысла, их стало очень много.
Характеристики современных художественных смол:
1. Низкая вязкость (воздух покинет смесь быстро и легко).
2. Прозрачность.
3. Использование чистого отвердителя (5:2 / смола:отвердитель, некоторые: 2:1).
После работы с ЭД-20, ПЭПА, ТЭТА и прочими чудесами, современные художественные смолы — просто праздник. Прозрачные, экологичные, простые в использовании.
Но если вы никогда не работали с ЭД-20, то обязательно попробуйте. Из спортивного интереса. Никакая современная художественная смола не сообщит такого спектра впечатлений, как работа со старой, доброй эпоксидо-диановой смесью. Современные смолы застывают крайне предсказуемо и работа завершается желаемым результатом. По этой причине порог вхождения в материал отсутствует и количество морских волн, прибоев, циферблатов, журнальных столиков и просто разноцветной мазни, выдаваемой за творчество, растет, растет и растет. Во времена ЭД-20 такого не было.
При окрашивании художественной смолы обращайте внимание на плотность полученной смеси, на вязкость компонентов, не используйте краски на водной основе. Эпоксидка и вода не сочетаются. При контакте с водой смола теряет прозрачность, мутнеет, приобретает белесый оттенок.
И не забывайте, что даже самая художественная из смол нагревается при застывании. Заливка больших объемов за один раз недопустима. Смола может вскипеть, форму может повести, при остывании смола осядет и над поверхностью образуется выступающая кромка, которую потребуется удалить. А в основании формы не исключено образование полостей и пузырей.
Про органику:
Заливая органику (цветы, листья, бутоны), обязательно просушите / стабилизируйте материал. Попадание воды в эпоксидную смолу может полностью испортить работу. Для стабилизации используйте воск, аэрозольный лак или глицерин. При использовании глицерина смешайте глицерин и воду в равной пропорции, затем погрузите цветок в жидкость и оставьте в прохладном месте на несколько недель (в зависимости от размера растения). В процессе стабилизации вода испарится, глицерин наполнит ткани, цветы сохранят упругость, форму и цвет.
Про силикон:
При работе над скульптурной частью, со слепка часто снимается силиконовая матрица. При работе с силиконом правило одно: соблюдайте пропорции и тщательно перемешивайте смесь. При точном следовании технологии испортить форму нельзя.
Перед началом работы с силиконом:
1. Выберите силикон правильной твердости. Для обозначения твердости изделий из силикона используется шкала Шора «А». Диапазон шкалы от 0 до 100, чем выше число — тем тверже материал. Твердость материала в 30 единиц соответствует твердому ластику.
2. Подготовьте рабочее место. Как и с эпоксидной смолой, силикон крайне текуч и требует тщательной герметизации опалубки.
3. Обезжирьте / просушите мастер-форму.
4. Заливайте силикон на поверхность с минимальной адгезией, при необходимости — используйте разделительные смеси или материалы. Хорошо в качестве основы использовать пластик или оргстекло. Плохо — дерево. Заливая гладкую фанеру, вы обнаружите, что застывший материал проник в мельчайшие поры дерева и накрепко пристал к древесине.
5. Чем тоньше слой залитого силикона, тем больше времени потребуется для завершения реакции (если реакция вообще произойдет). Объемная заливка и слой в миллиметр могут затвердеть с разницей в сутки. Время окончательного реагирования смеси — до 48 часов, но обычно гораздо меньше. Современные смеси начинают реагировать спустя 10-15 минут после смешивания компонентов, учитывайте небольшое временное окно, готовя смесь.
6 Используйте материал эффективно. При заливке сложных форм гораздо выгоднее наполнить опалубку до определенной высоты, затем оптимизировать опалубку и долить силикон в форму.
Практическая часть работы:
В технике Resin Art нельзя использовать любую смолу, даже самую лучшую, дорогую, дистиллированную. Смола, дающая безупречный результат при заливке площадей или объемных форм с однотонным или градиентным окрашиванием, для данной работы может быть не пригодна. Для Resin Art требуется смола с определенной вязкостью, сочетающая, если угодно, текучесть технических смол и чистоту ювелирных смесей.
Данная особенность необходима по двум причинам:
— Для исключения произвольного перемешивания слоев различного цвета. Нет ничего неприятнее, когда смола стекает с основы на рабочий стол, потому что обладает текучестью воды и поверхностным натяжением растворителя. Создать устойчивый рисунок в такой смоле невозможно.
— Для контролируемых манипуляций с окрашенной поверхностью. Плотная смола позволяет создавать цветовые горизонты, устойчивые к перемешиванию. Жиденькая смола превратит сочетание цветов в грязь. Возьмите стакан с водой и размешайте в воде акварельные краски — именно это произойдет с пигментами в жидкой смоле.
Используйте марки смол, специально созданных для работы в технике Resin Art. Иначе любое окрашивание или перемешивание разнотонных слоев приведет к равномерному распределению пигмента по всему объему смолы.
Еще раз: использование смол, предназначенных для ювелирной работы, заливки полов или изготовления столешниц не гарантируют предсказуемого результата при работе в технике Resin Art. Это факт, неоднократно проверенный на собственном опыте с различными смолами и красителями (от порошковых пигментов до специализированных суспензий).
Рабочее место:
Застелите рабочее пространство пленкой, наденьте перчатки, приготовьте строительный фен, стаканчики для смешивания смолы, пигменты для окрашивания, рулон хозяйственных салфеток, которые всегда приходятся кстати.
Подготовьте основу для смолы. Не рекомендуется использовать для основы холст или схожий упругий, подвижный материал. Основа должна быть жесткой. Лучше всего — деревянная доска. Отличная адгезия и достаточная прочность.
Оклейте скотчем основу с изнанки. При работе смола образует подтеки, после застывания смеси скотч поможет легко очистить материал.
Опалубка при работе в данной технике не требуется. При формировании рисунка окрашенная плоскость периодически наклоняется в нужном направлении, слои перемещаются на поверхности, любые преграды только ограничат движение краски. Кроме того, отсутствие опалубки избавляет работу от формирования кромки. После застывания смеси поверхность сразу имеет чистый, гладкий, глянцевый вид. Работа без шлифовки — большой плюс (но потеки от смолы по краям основы потребуется убрать).
Заранее продумайте рисунок и подготовьте необходимый объем смолы. Если используется много оттенков, то удобно действовать так: смешайте общий объем смолы в одной емкости, затем разлейте готовую смесь по кюветам или стаканам (постарайтесь заранее посчитать, какой объем смолы потребуется для каждого цвета), затем окрасьте смолу и приступайте к заливке.
Для формирования красочного богатства в работе, проработайте планы: сколько потребуется слоев, как распределить пигмент в каждом слое, какой цвет станет основным и окажется на поверхности, какой цвет станет дополнительным и уйдет в глубину.
Процесс:
Научившись работать с исходной смесью, можно перейти к сложным модифицированным составам, формирующим рисунок из гранулированных, ячеистых цветовых зон. Для получения таких ячеек можно использовать:
Естественное смешивание слоев: залейте основной цвет нижним слоем, затем добавьте тонкий слой с дополнительным цветом.
Модификаторы: добавляются как в готовую окрашенную смолу перед началом заливки, так и на поверхность изделия с разложенной цветовой плоскостью. Можно использовать при работе в технике «грязной заливки» (смешивания цветов в одной емкости). Некоторые модификаторы активно взаимодействует со смолой, оставляя на изделии ямки.
Добавление спирта к смоле (чистота спирта должна быть >90%). Техника используется как при «грязной заливке», так и при работе традиционным методом. Спирт добавляется к смеси смолы и красителя, ячейки проявляются постепенно, по мере распределения слоев на плоскости. Нет необходимости добавлять спирт к каждому цвету — разбавьте основной цвет для взаимодействия с остальными цветами. После завершения реакции на твердой поверхности не остается следов, разводов или пятен, спирт полностью испаряется.
Использование силикона: желательно использовать чистое силиконовое масло. В крайнем случае можно распылить силиконовый спрей в емкость (не на готовую смесь), затем смешать жидкий осадок с краской. Прямое использование технических спреев может привести к загрязнению смеси, обработанная смола не затвердеет, в работе образуются вязкие «карманы» с текучим составом.
Для создания эффекта глубины можно последовательно окрашивать и заливать несколько слоев смолы, сообщая каждому уровню необходимые свойства. Это хорошая техника для изделий с прочной основой, столов или тумб. Но если изделию предстоит украсить стену, недо помнить, что каждый слой = дополнительный вес.
При случайной помарке или отпечатке на застывающей смоле: прогрейте поврежденный участок, смола «растает» и поверхность вновь станет гладкой. Но действуйте так только на «живой» смоле. Если смола начала твердеть, греть смесь нельзя, можно полностью пережечь состав и испортить работу. Помарки на застывшей смоле устраняются шлифовкой, полировкой, лаком.
Смола — очень динамичный материал. Особенно при работе с пигментами. Опыт приходит с практикой. Учитесь (если вы прочли весь текст — вы так и поступаете). Фантазируйте. Экспериментируйте. Подумайте, в каких сюжетах необходимо использовать смолу, где этот материал выгодно проявит себя, как можно подчеркнуть достоинства работы при помощи эпоксидной смолы.
В случае ошибок — радуйстесь. Вы становитесь опытнее. Проанализируйте ситуацию и запомните урок. Только упорство и труд приводят к успеху.
Вопросы/Ответы:
1. Что лучше использовать для очистки смолы от воздуха: строительный фен или газовую горелку?
1.1. У газовой горелки и строительного фена есть важное различие: газовая горелка нагревает работу пламенем. Огонь быстро снимает поверхностное напряжение вязкого состава и позволяет воздуху покинуть смесь. Фен нагревает смолу при помощи потока горячего воздуха. Воздух не только разжижает состав, освобождая пузырьковую взвесь, но и давит на поверхность, перемещая и перемешивая смолу (что не всегда требуется), а также выгоняя жидкую массу за пределы рабочей плоскости.
Поэтому фен, прежде всего, живописная кисть, для дегазации удобнее пользоваться газовой горелкой.
2. Как удалить излишки смолы с кромки изделия?
2.1. Для обработки задней стенки и боковых граней изделия лучше дождаться пылестойкого состояния смолы, затем убрать защитный экран и аккуратно снять потеки острым ножом или металлической рейкой, пластиковой лопаткой, дощечкой.
Альтернативный вариант: после отвердевания состава убрать материал гравером (работать гравером гораздо удобнее, но очень много эпоксидной пыли). Во втором случае на очистку уйдет больше времени и рабочий процесс окажется гораздо грязнее.
Плюсы первого варианта: чистота, скорость. Минусы: можно повредить пластичную поверхность смолы неосторожным движением. Плюсы второго варианта: работа завершена и устойчива к случайному воздействию. Минусы: грязь, продолжительность рабочего процесса.
3. Когда работа готова?
3.1. Внимательно читайте инструкцию по применению смолы. Например, согласно инструкции по обращению со смолой (приняв температуру и влажность воздуха за идеальные), моей смоле требуется около трех-четырех часов для первичной фиксации. За двенадцать часов формируется устойчивая поверхность. Около суток проходит до окончательного отвердевания.
Значит ли это, что спустя сутки после заливки последнего слоя работа готова? Нет. Даже стекло — пусть и очень вязкая, но жидкость, обладающая текучестью. Тем более текучей является свежезалитая смола. Чтобы избежать появления ряби, складок, морщин на изделии, не спешите. Дайте материалу еще сутки (а лучше — двое).
4. Как избежать разводов и неровностей на поверхности готового изделия?
4.1. Прежде всего: максимально качественно перемешивайте смолу и отвердитель, готовую смесь и пигмент.
Разводы и потеки чаще всего возникают в случае, когда смесь смолы и пигмента не является гомогенной. Кроме того, у окрашенных и бесцветных участков всегда есть отличия в плотности и текучести (в особенности при добавлении силикона и прочих модификаторов). Результатом таких отличий становятся разводы, полосы, ямки и борозды на поверхности смеси.
Чтобы выровнять поверхность изделия — выполните финишную заливку слоем чистой смолы. Глянцевая, чистая, ровная поверхность стоит потраченного времени.
